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La ceramica pulita tra filtri e magneti
In viaggio alla Italcer di Sassuolo, punta dell’iceberg degli investimenti di un distretto che in 15 anni ha dimezzato l’indice degli infortuni
Sassuolo
Sassuolo
Il camion esce dalla Via Emilia ed entra dritto nel cortile. Versa i suoi composti di sabbia e scarti di lavorazione direttamente su un nastro che scorre lungo due file parallele di silos. Sul nastro, una lunga barra “separatrice” – affettuosamente chiamata “il coltello” – si occupa di deviare con precisione ogni impasto nel suo silos di riferimento. Succede ogni 3 ore, da lunedì a venerdi. Non ci sono mani. È tutto automatizzato e precedentemente programmato per funzionare.
La “vita” di una piastrella 4.0 comincia così in una fabbrica del distretto ceramico di Sassuolo. Siamo allo stabilimento Italcer di Rubiera dove, come in tutte le ceramiche, si lavora su 3 turni di 8 ore. Con 26 addetti per turno si producono 18mila metri quadrati di ceramica al giorno.
Il distretto di Sassuolo non ha mai smesso di innovare. E grazie all’incrocio con l’industria 4.0, la digitalizzazione delle linee, l’analisi predittiva sullo “stato di salute” dei macchinari, i sistemi sempre più sofisticati di filtraggio di odori e rumori, ha fortemente migliorato in pochi anni la qualità degli ambienti negli stabilimenti produttivi e soprattutto la sicurezza sul lavoro.
Solo nel 2018 – dati di Confindustria Ceramica – gli investimenti sono stati pari a 508,2 milioni di euro, quasi il 10% del fatturato del comparto. Un valore che ha consentito all’intera industria di superare i 2 miliardi nel quinquennio. Uno sforzo enorme, favorito dagli incentivi fiscali di Industria 4.0 per l’ammodernamento degli stabilimenti, che il comparto delle piastrelle ha saputo cogliere più di altri settori industriali italiani, puntando ad un recupero di competitività attraverso tecnologie più evolute.
E infatti dalla postazione del controllo qualità è possibile osservare – quasi come in un videogioco – il processo di approvvigionamento ed effettuare controlli a campione sia sulla qualità dei materiali che sulla loro resistenza.
Le 4 presse, i 2 forni e le 4 linee di smalteria sono interconnesse. Ognuna è dotata di “totem”, pannelli di controllo su cui è programmata l’attività della settimana. Perchè ogni giorno la produzione prevede il confezionamento di più collezioni. Ognuna diversa, per composizione dei materiali, formato, design e colori (questi ultimi giungono dalle stampanti digitali collegate con gli impianti).
Le 4 presse, i 2 forni e le 4 linee di smalteria sono interconnesse. Ognuna è dotata di “totem”, pannelli di controllo su cui è programmata l’attività della settimana. Perchè ogni giorno la produzione prevede il confezionamento di più collezioni. Ognuna diversa, per composizione dei materiali, formato, design e colori (questi ultimi giungono dalle stampanti digitali collegate con gli impianti).
Uscite dal forno (che arriva a 1200° ma le raffredda sino a 90°) a sollevare i carichi sono direttamente delle navette a guida magnetica, programmate per riporli in un ordine preimpostato. Dotate di sistemi “anti-ghigliottinamento”, si fermano davanti a un ostacolo. Così come si bloccano automaticamente i macchinari se vengono sbloccati i cancelletti che proteggono la loro accessibilità.
«La differenza, quì, la stanno facendo soprattutto gli investimenti green in sostenibilità» spiega Graziano Verdi, ceo di Italcer Group, nato nel 2017 da un’idea di Verdi e di Alberto Forchielli, economista e fondatore di Mandarin Capital Partners. Ad oggi fanno parte del Gruppo – che fattura oltre 200 milioni e conta quasi 580 addetti – i marchi Elios Ceramica, La Fabbrica Ceramiche, Ceramica Rondine, Devon&Devon e Bottega.
«Sinora – sottolinea Verdi – solo per Rondine ed Elios abbiamo investito 20 milioni in Industry 4.0. Nel prossimo triennio, prevediamo almeno 10 milioni l’anno. Da settembre, è a regime un impianto di post-combustione ad alta tecnologia (da 1 milione di euro) per un abbattimento totale delle emissioni odorose. Non solo. Ci siamo dotati della tecnologia che ci consente di riciclare sino al 60% degli scarti di lavorazione per riconvertirli in materia prima riutilizzabile. Tanto che ad oggi, oltre il 90% del materiale di scarto che ricicliamo proviene da altre aziende della zona».
«Sinora – sottolinea Verdi – solo per Rondine ed Elios abbiamo investito 20 milioni in Industry 4.0. Nel prossimo triennio, prevediamo almeno 10 milioni l’anno. Da settembre, è a regime un impianto di post-combustione ad alta tecnologia (da 1 milione di euro) per un abbattimento totale delle emissioni odorose. Non solo. Ci siamo dotati della tecnologia che ci consente di riciclare sino al 60% degli scarti di lavorazione per riconvertirli in materia prima riutilizzabile. Tanto che ad oggi, oltre il 90% del materiale di scarto che ricicliamo proviene da altre aziende della zona».
In questi giorni nasce ufficialmente anche la Corporate Academy di Italcer, sia per formare nuove figure da assumere (junior e senior), sia per lavorare sulla formazione professionale continua dei dipendenti. Anche in chiave di introduzione ai nuovi macchinari e agli standard richiesti di sicurezza sul lavoro.
Secondo i dati rilevati dalla Asl di Modena, l’indice di incidenza infortunistica (per 1000 addetti) , nel settore ceramico, è diminuito da 88,1 nel 2000-2002 a 44,4 nel triennio 2015-2017. Sempre nel comparto, le denunce per malattie professionali sono passate dalle 280 del 2007 alle 72 del 2018.
«In termini di sicurezza, questo settore ha fatto passi da gigante – ha spiegato Maritria Coi, Segretario generale della Filctem Cgil dell’Emilia Romagna –. I problemi riguardano soprattutto ipoacusie, cioè indebolimento o perdita parziale dell’udito, ma anche disturbi dell’apparato muscolo-scheletrico. In passato, molto importanti erano anche le dermatiti e le patologie da contatto con colori e sostanze chimiche, così come problematiche legate all’apparato respiratorio per inalazione di fumi e polveri. Non solo. Nel 2020 entrerà in vigore la direttiva Ue per il contrasto alla silice cristallina, che è potenzialmente cancerogena. L’Italia non ha ancora recepito la direttiva. Ma le imprese si stanno mostrando previdenti».
«In termini di sicurezza, questo settore ha fatto passi da gigante – ha spiegato Maritria Coi, Segretario generale della Filctem Cgil dell’Emilia Romagna –. I problemi riguardano soprattutto ipoacusie, cioè indebolimento o perdita parziale dell’udito, ma anche disturbi dell’apparato muscolo-scheletrico. In passato, molto importanti erano anche le dermatiti e le patologie da contatto con colori e sostanze chimiche, così come problematiche legate all’apparato respiratorio per inalazione di fumi e polveri. Non solo. Nel 2020 entrerà in vigore la direttiva Ue per il contrasto alla silice cristallina, che è potenzialmente cancerogena. L’Italia non ha ancora recepito la direttiva. Ma le imprese si stanno mostrando previdenti».
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Laura Cavestri
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La Fabbrica S.p.a.
La Fabbrica S.p.A. nasce a Castel Bolognese (RA) nel 1994 ed è specializzata nella produzione e commercializzazione di pavimenti e rivestimenti in ceramica italiana di alta gamma. Attraverso i propri prodotti appartenenti ai due marchi di proprietà LA FABBRICA e AVA, l’azienda si impegna a diffondere il concetto di ALTA QUALITA’, DESIGN e CREATIVITA’.
Da maggio 2017, La Fabbrica Ceramiche è parte della Holding Italcer Group S.p.A., azienda creata dal Fondo Italiano di private Equity Mandarin Capital Partners II, guidata dal CEO Graziano Verdi, col fine di creare un polo di lusso nel settore della ceramica Made in Italy di alta gamma.
Il 12 aprile 2018, La Fabbrica ha inaugurato a Imola il proprio Centro di Esposizione di Eccellenza, all’interno del quattrocentesco Palazzo Dal Monte Casoni, un’area di oltre 750 mq dedicata all’esposizione dei migliori prodotti dell’azienda. I concetti di arte e storicità culturale del Palazzo si sposano armonicamente con la contemporaneità della filosofia di prodotto di La Fabbrica.
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